Sur le web, la conception d’enceintes est souvent présentée comme un art mystique :

un mélange de “recettes secrètes”, d’intuition et de magie du son.

En réalité, concevoir une enceinte est avant tout un processus industriel, avec des étapes claires, des arbitrages, des contraintes et une méthode. Pas de magie, juste du travail rigoureux et beaucoup d’itérations.

Aujourd’hui je vous montre, de manière condensée, comment je développe une enceinte professionnelle, de l’idée au lancement de production.

Ce n’est pas la seule méthode possible, mais c’est celle qui me permet d’éviter 95% des pièges : aller-retours inutiles, dépassements de budget, prototypes ratés, délais explosés…

1 — Cadrer le besoin (la phase la plus importante)

Avant de parler d’acoustique, il faut définir l’objectif réel du produit :

• Budget (par pièce, outillages, développement)

• Quantités (proto, pré-série, volumes annuels)

• Planning

• Type de produit (audiophile, party, pro, embarqué…)

• Encombrement, matériaux, normes, IP éventuelle

• Usage (extérieur, intérieur, distance d’écoute, alimentation, environnement thermique…)

• Design industriel souhaité

• Compétences client (qui valide quoi ? qui source ? qui gère l’électronique ?)

À ce stade, aucune valeur acoustique précise n’est définie.

On fixe le terrain de jeu. La performance viendra ensuite.

2 — Cahier des charges acoustique

On traduit le besoin en valeurs cibles réalistes :

• sensibilité

• SPL max

• directivité

• réponse en fréquence

• puissance disponible

• contraintes DSP (IIR, FIR, limiteurs…)

On hiérarchise : qu’est-ce qui est prioritaire ?

Une enceinte de party ne s’optimise pas comme une enceinte audiophile, même si les deux “font du son”.

3 — Choix des haut-parleurs & première simulation

On sélectionne plusieurs candidats HP / tweeter en fonction de :

• T&S

• sensibilité

• Xmax

• puissance admissible

• disponibilité fournisseur

Puis premier dimensionnement par script python et simulation simplifiée sans CAO pour valider :

• volume de charge

• évents / pavillons

• réponse en fréquence prévisionnelle

• directivité approximative

• déplacement membrane à Pmax

• vitesse air dans évent

• group delay

Cette étape sert à éliminer les mauvaises pistes avant d’aller plus loin.

4 — Électronique & budget

On choisit l’architecture électronique :

• ampli

• DSP

• alimentation

• batterie

• connectique, UI, protections…

Ça permet d’établir un BOM réaliste et de vérifier :

• compatibilité tension / courant

• headroom

• distorsion

• dissipation thermique

• compatibilité DSP ↔ amplis

Puis on contacte les fournisseurs pour valider prix, MOQ, délais, lifecycle composants.

Si le budget explose ici → on ajuste maintenant, pas au prototype.

5 — Design industriel (draft)

Maintenant que les proportions sont fixées, on valide :

• l’identité visuelle

• l’ergonomie

• la logique d’usage

Objectif : s’assurer que tout le monde voit le même produit avant d’entrer dans les simulations lourdes.

6 — CAO + Simulation acoustique avancée (BEM)

On passe à une CAO fonctionnelle et on simule :

• diffraction

• directivité réelle

• interaction baffle/HP

• comportement des ouvertures

• impact du design sur la réponse

CAO ↔ BEM → itérations jusqu’à obtenir un modèle qui respecte le cahier des charges.

7 — Simulation FEM

On vérifie que la caisse ne chante pas :

• modes vibratoires

• rigidité des parois

• renforts nécessaires

• compatibilité mécanique vs. bande utile

Si la structure vibre au mauvais endroit, aucune égalisation ne corrigera ça.

8 — Prototype + mesures réelles

Proto rapide (3D, CNC…) pour valider en vrai :

• SPL réel

• sensibilité

• directivité

• distorsion

• compression d’évent

• compression thermique

• résonances non simulées

C’est le moment où les modèles numériques rencontrent la réalité.

9 — Conception DSP / filtre actif

On met en place :

• crossover

• égalisation

• limiteurs

• delays

• gains

• corrections psychoacoustiques

Beaucoup d’allers-retours entre mesure, écoute et ajustement.

10 — Industrialisation (DFM), usine et production

On prépare une CAO orientée production :

• choix matériaux

• nervures

• inserts

• tolérances

• angles d’injection

• ordre d’assemblage

Puis :

1. Sourcing fabricant

2. Proto usine (validation esthétique, mécanique, acoustique, qualité)

3. Optimisations finales

4. Lancement production + contrôle du premier lot

Conclusion

Concevoir une enceinte, ce n’est pas “choisir un HP et faire une boîte”.

C’est un projet industriel complet, avec des arbitrages, des simulations, des tests et surtout une méthode pour éviter les pièges habituels.

La version ci-dessus est volontairement condensée.

Si vous voulez le workflow complet et détaillé, avec chaque étape décrite, je peux le partager — envoyez-moi un message ou un mail.